今天，和大家分享一个零可达真实的客户案例，讲述如何通过精益数字化在短时间内提升企业运营效率、降低成本。这一案例发生在六年前，地点是南京的一家汽车零部件企业。案例演示完整视频点击链接观看：【零可达标杆案例-MOM系统助力博世汽车配件效率提升与成本优化-数字化驾驶舱的利用及其价值】 https://www.bilibili.com/video/BV15Y9wYqEcY/?share_source=copy_web&vd_source=c970b94c98996b5f5737154ac3674d46
当时，这家企业在运营和质量方面遇到了巨大挑战，无论是与内部兄弟工厂相比，还是在外部竞争中，都处于劣势。我们迫切需要在最短时间内改善各项运营指标，以提升整体竞争力。基于这一目标，我们引入了零可达的精益数字化解决方案，并利用数字化驾驶舱对运营过程进行全方位优化。
为了更直观地呈现当时的情况，我们利用零可达MOM系统进行了演示，展示六年前的关键数据。为方便理解，我们设定了角色扮演：
• 工厂经理：负责整个工厂的产量、质量及效率管理
• 全球生产总监：监管多个工厂的运营，并制定考核目标
• 生产主管 & 工程师：负责特定产线的生产和质量目标
• 班组长 & 技术员：直接管理1-2条产线，确保执行落地
作为工厂经理，第一步就是关注工厂的整体运营指标，因此我们进入层级报表，查看了三个核心KPI：
1. 报废率：高报废率意味着质量成本飙升，因此是关注重点。
2. 一次通过率：体现产品质量，直接影响生产效率和客户满意度。
3. 产量：对于自动化产线而言，核心目标是提高班产，优化整体效率。
在分析2019年11月份的数据时，我们发现当月的生产情况相较10月出现了3%左右的下降。为了找出原因，我们深入查看了日均产量的变化，发现11月25日的产量异常下降。
接下来，我们通过系统进行层层追踪：
1. 锁定问题产线：通过产线层级数据，发现二号线和三号线在25日均出现了大幅欠产。
2. 深入分析二号线：
• 该产线当日产量减少16,000个，系统显示主要停机原因是TR26工艺问题（预弯功能异常）。
• 这一停机事件属于技术性维修，导致大量生产时间损失。
3. 检查三号线：
• 主要停机原因是C02换型，本应在30-40分钟内完成的换型，实际耗时3个小时。
• 进一步追踪发现，该问题与换型标准作业时间管理不善有关。
如果没有数字化工具，要分析这些数据，往往需要查阅大量纸质记录或Excel表格，费时费力。而
这一案例表明，精益数字化不仅能提升效率，还能帮助企业建立可持续的优化机制，确保每一次改进都能精准执行、持续优化。
通过数字化手段，零可达帮助企业可以更精准地掌控运营数据，快速响应异常情况，从而大幅提升生产效率和质量水平。希望这一MOM案例能为大家带来启发，让我们在智能制造的道路上走得更快、更稳！
案例演示完整视频点击链接观看：【零可达标杆案例-MOM系统助力博世汽车配件效率提升与成本优化-数字化驾驶舱的利用及其价值】 https://www.bilibili.com/video/BV15Y9wYqEcY/?share_source=copy_web&vd_source=c970b94c98996b5f5737154ac3674d46
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