今天我们将继续深入探讨数字化车间管理的核心工具——零可达数字化车间瓶颈改善环。在车间管理中，作为生产经理，我们通过不断钻取数据，获取了大量宝贵的信息。这些信息不仅帮助我们解决技术问题，更重要的是，它们能帮助我们确保整个主管团队采用了正确的工具和系统，从而提升车间的运营效率。
接下来，我将介绍这一工具的构成、实际操作中的应用。继续通过这个南京的一家汽车零部件企业的案例，大家将看到数字化管理如何有效地把每一个细节做到极致。案例演示完整视频点击链接观看：【零可达标杆案例-MOM系统助力博世汽车配件效率提升与成本优化-数字化车间瓶颈改善环-哔哩哔哩】 https://b23.tv/2bdOGtp
在屏幕上，大家可以看到这一系统包括六个主要部分。
其中节拍平衡墙是最关键的工具之一。这个工具帮助我们了解每个工站或产线的标准节拍、理论节拍以及通过工业工程或其他方式得出的实际节拍。通过这些数据，我们能清晰地看到我们的产能和排产的基础——到底能生产多少，交付节拍又是多少。
例如，当我们发现实际节拍为1.79秒，而客户需求交付节拍为2.39秒时，显然，我们的产线速度已经超出客户需求，具备了更多的生产潜力。
紧接着，每小时产出表会根据节拍数据，帮助我们实时跟踪理论产量与实际产量之间的差异，并通过手动或自动收集的数据，进一步管理偏差。
基于这些数据，我们不仅能够通过OEE跟踪计算设备效率（OEE），还可以通过OEE损失跟踪表进一步分析日、月、年的设备综合效率（OEE）趋势，并分解不同损失类别。
在此基础上，通过OEE损失分析帕雷托图，我们可以识别影响OEE的主要损失类别，并将其细分为不同的改进措施。
每次改善的效果，都会通过PDCA改善闭环表进行追踪和验证，并以可视化方式展示，确保每个改进措施的有效性。
我们将精益方法形成一个标准化的流程，最大的优势在于将管理思路凝练成一个系统化的框架。在实际应用和人才培养过程中，这种方法能够大幅提高效率。每个人无需从头开始思考和探索，而是通过统一的方式快速高效地解决实际问题。对企业来说，这种精力集中在关键问题的解决上，至关重要。
作为生产经理，我们不仅需要分析数据，还要通过数据引导主管团队发现潜在问题并提出有效的解决方案。那我们会通过案例进入到每张表，给大家看一些具体的信息。
回到我们之前提到的问题，大家还记得25号的问题吗？二号线的25号和三号线的25号都有类似问题。从整体来看，对于我来说，生产经营中的一次性问题非常重要。但实际上，像三号线这种情况，很多天都会出现不达标的情况。相比之下，我对这条线更感兴趣，因为它比我原本认为的瓶颈还要严重。可以看出，三号线似乎存在一个系统性的问题，每天都在反复发生。
接着，我们将带着这些问题与主管团队进行现场讨论，了解他们的改进措施以及执行情况。
在这个大屏幕前，面对这个表格时，我会减少一些发言，避免像现在这样详细介绍。接下来，我会更多地提问：“主管，最近我们的情况怎么样？”我还会问：“哪条线是目前最困扰你的？”这样，大概率会将话题引导到三号线。接下来，我们可以看到这个页面中有一个叫做SMC的部分，它代表了我们的数字化车间瓶颈改善环。点击它后，我会打开OEE报表，我现在选择了这三条线的总装数据在一起比较。现在我们回到11月的数据段。根据我们之前的观察，三号线的数据确实最差。你们可以看到，它的柱状图显示，技术停机占据了最大的部分，这也是造成整体停机最多的原因。
为什么会这样呢？带着这个问题，我们接下来会看到我们刚才提到的Dashboard上的一些信息。
从这些数据中，我们可以看到生产节拍情况。此时，我会问主管：“现在OEE的情况怎么样？”他通常会先查看OEE跟踪表。在这个表中，你可以看到很多天的OEE表现都相对较差。
接着，我通常会举一些例子，比如“今天是11号，问题比较多。”然后我会点击11号的数据，看看那天到底发生了什么。从中我们可以发现，11号的OEE表现确实最低，且有几个小时没有达标。分析一下，发现当天发生了一个小换型，造成了接近1小时的损失。除此之外，还有一些停机时间，主要是因为组件供应和电圈供给出现了报警。这些因素导致了生产的停滞。
除了这些数据之外，我也会提到一些第一印象，比如我们刚才讨论过的帕雷托分析，显示11月份的问题主要集中在节拍慢、小停机、小卡顿和报警等方面。还有气压不稳、测电极预弯功能等问题，这些都是我们之前关注的关键问题。
针对这些问题，我会在与主管沟通时提出：“你们采取了哪些措施？”我会引导他们具体说明对这些问题是否有相应的解决方案，或者是否需要额外的资源来帮助解决。
有了这些信息后，我们就可以回到跟踪表，分析这些数据，这对于我们来说非常重要。以往没有数据时，主管可能会说“我做得很好，没问题”，而在没有数据的情况下，虽然你心里可能不相信，但你也容易被说服。但现在不同了，数据可以让我们更加客观地判断。例如，主管说12月份解决了11月份的问题，我们就可以通过数据快速验证他们的措施是否真正有效。这种方式确保了问题解决的客观性，也为我们提供了一个标准。
我现在屏幕上看到的绿色、黄色和红色其实是一种颜色系统，绿色表示达标。你可以看到，在这个系统中，我们的生产速度要求非常快，因为车间的组织结构要求每周进行沟通，且措施每周都会发生变化。从数据上来看，最近一周的OEE指标显著上升，这说明我们每周的反馈和调整确实产生了积极变化。
这种改进和沟通的频率，跟传统精益管理有所不同。过去我们使用纸质表格进行沟通，但由于数据采集的不及时，沟通通常是月度级别的，频率较低。而现在，借助精益数字化工具，我们能够实现每周甚至更频繁的沟通。这不仅帮助我们实时跟踪和改进，还使得生产线员工能每天甚至每几天就能进行评估和反馈。这种即时反馈的机制让改善效率大大提高，比传统方式快得多。
这种快速的正反馈激励了员工的积极性，他们可以立即看到自己的措施是否有效，像是在玩游戏一样，这种体验能更好地激发他们的参与感和成就感。
总的来说，这种方法非常简单有效，就是通过深入问题，进行互动，帮助找到答案。如果没有得到预期的答案，我们会给予进一步指引，确保他们理解并采取适当措施。
通过零可达数字化车间瓶颈改善环，我们不仅能够迅速找出潜在的瓶颈，还能确保团队的每一步行动都能跟踪到具体数据，确保改进措施能够落到实处。
案例演示完整视频点击链接观看：【零可达标杆案例-MOM系统助力博世汽车配件效率提升与成本优化-数字化车间瓶颈改善环-哔哩哔哩】 https://b23.tv/2bdOGtp
0510-8521 1230