随着汽车市场对安全性能和驾驶舒适性的要求不断提高，减震器作为车辆关键部件之一，其质量稳定性与制造工艺的精益化显得尤为重要。全球减震器产业正从传统制造向智能化、数字化转型迈进，以应对多样化需求、高频率新品迭代以及供应链透明化的趋势。
作为全球减震器领域的领先企业，凯迩必KYB凭借对多品类减震技术的深耕，一直是汽车与工程机械领域的技术标杆。在汽车行业日新月异的需求下，KYB不仅需要应对广泛车型的个性化需求，还需保障每件产品在制造过程中的高精度和全程追溯能力。
在此背景下， KYB选择与零可达合作，通过引入MES系统解决组装防错、测量指导以及数据追溯的核心问题，同时推动其智能制造转型进程。
零可达采用敏捷开发方法，以高度灵活性和快速响应能力，在短短三个月内完成了从需求调研到上线实施的全流程。面对KYB多变的生产需求，项目通过模块化设计和滚动交付策略，不仅实现了快速上线，还为后续功能拓展预留了空间。
在减震器的装配过程中，漏装和多装可能直接导致产品失效或性能下降。
零可达的MES系统集成扭矩扳手和PLC控制，实现了装配过程的实时监控和自动校验。通过工序间数据联动，消除了人为疏漏，保障了产品的一致性和安全性。
这一功能尤其适用于需要高度精准和重复性的制造工艺场景，是行业防错的典范。
汽车零部件行业对尺寸精度和性能参数的要求极高。传统人工测量和记录方式易受主观误差和操作失误影响，效率低下。
通过集成测量工具和触摸屏展示，零可达的系统实现了标准化检验操作和自动数据采集，不仅减少了人为错误，还加快了质量检测速度。系统的实时反馈机制，让操作人员能第一时间发现问题，迅速调整，确保每一件产品都符合严格的质量标准。
零可达的SCADA系统通过全面采集生产设备的运行参数，与产品ID绑定，实现了精细化的数据追溯。从原材料供应到产品交付，每一个环节的数据都可追溯，为失效分析提供了详实的数据支持，同时满足汽车行业对供应链可追溯性的严格要求。
KYB客户遍布全球，零件的包装和物流复杂性是长期难题。
通过设定包装规范，可以定义不同型号的产品由几个组成一个包装单元。该客户的包装程序在常规包装程序的逻辑上，增加了二层包装需要由哪几部分一层包装组成（不同料号），以及一层包装由哪些物料组成（一个小箱内包含不同数量的不同料号）。在包装完成后系统会生成唯一ID的箱标签，便于后期客户反馈问题时，能够快速精准定位问题根源，提升响应效率，增强客户满意度。
此次MES系统的成功上线，不仅解决了KYB当前生产中的痛点，更体现了汽车零部件行业对智能制造的深层次需求。
通过数据驱动决策，KYB实现了高效的质量管控与生产效率优化，为其在全球市场竞争中赢得更多优势。
项目搭建了集数据采集、分析与追溯为一体的数字化体系，为后续AI优化、预测性维护等智能化功能奠定了基础。
KYB与零可达的合作实践，为减震器行业提供了智能化转型的成功样本，具有高度的示范价值。
作为全球顶尖的减震器供应商，KYB计划将本次MES项目成功经验推广至其他业务线，以零可达数字化技术为基石，全面构建从生产到供应链的智能化闭环。
此次合作不仅展示了零可达在工业软件与硬件集成上的领先能力，也为汽车制造行业数字化转型树立了新标杆。零可达将继续秉承“创造零损失的工业制造”理念，为全球汽车零部件行业的数字化升级贡献力量。
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