2025年6月，《美国汽车新闻》发布《全球汽车零部件供应商百强榜》。

与往年不同，这份榜单不仅仅是一张“营收排名表”，而是一面折射出全球零部件制造趋势裂变的镜子。在榜单之下，是行业深层次的焦虑：从过去“跑马圈地”式产能扩张，过渡到现在“精益透明、快准稳”的数智化制造重塑。

对零可达而言，这份榜单不是旁观者的风向标，而是直接牵动客户命运的“问题地图”。而我们正在构建的，就是一张面向未来的系统解决图。

趋势一：全球龙头增长放缓，“盈利换转型”已成共识

• 60%的百强供应商营收同比下滑，包括ZF、法雷奥、博世等老牌巨头，部分企业营收跌幅超过两位数。

• 不仅是销售额的压力，更是转型的成本：新能源投资高、盈利窗口短、软件能力缺口大。

零可达观点：

过去靠“供应稳定+质量达标”打天下的方式，在未来5年将逐渐失效。新的评价标准是：“你的工厂是否能支撑业务结构变化，是否能快、准、稳地支撑客户的新品/快变需求”。

趋势二：电动化重构榜单结构，制造不再只是“交付”

• 宁德时代跃升至第5，智能电驱动、热管理、CTP结构、全域数据管理是其系统性优势；

• 高通、德赛西威等智能座舱/芯片厂商首次登榜，背后是对整车软件定义能力的强依赖。

对制造的本质挑战：

1. 多平台并行、小批量快切换成为常态；

2. 交付的不再只是物料，而是“过程控制+质量数据+追溯信息”整体包；

3. 工厂需要具备“从设计到验证再到首件”的端到端协同能力。

趋势三：中国企业集体上扬，但系统性瓶颈依旧明显

• 延锋、均胜、拓普等“榜单中段”的主力军逆势增长，智能工厂建设普遍提速；

• 但在现场调研中我们发现，很多企业仍面临三大问题：

问题一：信息孤岛严重，现场响应迟缓

有系统但不同系统之间不通，管理靠人而不是靠机制，问题处理靠微信群。

问题二：过程缺数据，质量无依据

检验流程仅靠纸单与经验，客户问“问题零件批次在哪里？”需要人工倒推。

问题三：投产慢、变更慢、改进更慢

工艺版本、作业指导书、设备参数不统一，换线靠Excel，现场培训缺抓手。

零可达的系统应答逻辑：不造设备，但为工厂建底座

我们相信：智能工厂不是“设备自动化的堆叠”，而是系统思维、管理逻辑与现场机制的融合。

① 打通流程链：构建工厂一体化MOM系统

从“计划→执行→数据→追溯”，零可达提供统一数据底座支撑的制造运营管理系统，覆盖：

每个模块都建立在一个前提之上：不是单独上线，而是与实际生产节奏、组织结构适配。

② 构建数据闭环：制造数据标准化 + 结构化

零可达推动在客户侧实现如下数据治理：

• 所有工单、工艺、设备参数、检验项点等达成数据标准统一；

• 全过程数据结构化，不止是“能查”，更重要是“能算”；

• 数据为AI赋能打基础，先实现“业务自动运转”，再往“智能分析”升级。

③ 模块组合策略：不一刀切、不堆功能

• 对于中型客户：快速落地“工艺-人员-物料-设备”闭环；

• 对于成长型客户：先解决“响应慢、现场混乱”的问题，再步进质量/数据集成；

• 对于已建系统客户：可对接主线SAP/ERP/QMS，构建“车间侧智能辅助层”。

总结：榜单之后，是制造能力的重新洗牌

《2025全球汽车零部件供应商百强榜》提示我们：不是所有规模大的公司都能稳住，也不是所有新兴公司都能走远。真正决定一家零部件企业能否持续前行的，是它的制造系统是否具备高度灵活性、高度透明度，以及可持续的改进机制。

零可达所做的，正是帮客户把这些“不可见”的能力，落到系统上、流程中、日常里。

制造，不只是产出，更是一种组织能力。

我们愿与客户一起，把这份能力筑得更稳、更远。

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