现在所有零部件企业都在谈“质量闭环”，但闭环在哪里？APQP文件齐全≠质量闭环；检验记录有迹可查≠质量可控；开过例会≠问题已解决。

真正的车规级质量闭环，不是ISO流程跑通了，而是出了问题能迅速定位、责任明确、复发率降低，是一个企业“组织反应能力”的体现。

第一部分：车规质量闭环的“表象”与“真相”

• 真相一：OEM质量要求本质是“过程可控+数据可还原+责任可穿透”

• 真相二：大多数企业的“闭环”停在“有流程图、有PPT、有记录表”，但出了问题仍然靠“开会定责”

小案例插入：

某Tier1企业，在客户8D回复中展现了华丽的流程图，但客户质问“责任人到底谁定的”“纠正措施落地情况怎么确认”时答不上来。

第二部分：质量体系“断环”的三个关键环节

断在“工程特性→过程特性”的转化机制上

o   工艺部门和质量部门各自独立，设计特性无系统转化为控制点

o   控制计划更新频率低、版本不统一，生产现场和检验标准常年错配

断在“检验数据→问题识别”的机制上

o   检验数据是收上来了，但无结构化规则、无标准图谱、无预警机制

o   缺乏数据驱动的质量趋势判断，只能靠现场经验应对异常

断在“问题→组织行为”的闭环机制上

o   问题责任难追溯，整改无监督机制，审核节点成形式

o   一年查出几十次重复问题，却没人问“为什么同一问题反复出现”

第三部分：从“体系补丁”走向“组织能力建设”的三步走

1. 建立质量特性转化机制（不是画流程，而是定规则）

• VOC→关键质量点→过程特性→控制策略，要建立质量结构树

• 系统内固化责任人、影响范围、检验策略、整改路径，不能靠线下表格维护

2. 建立数据标准图谱和异常识别模型

• 检验项要标准化、数据结构化、采集自动化（IOT+图像识别）

• 异常值触发工单，质量问题在系统中闭环解决

3. 建立“跨部门共担”机制，而非让质量部单线作战

• 问题必须绑定责任流程节点，如“设计/采购/制造/检验”，每一个点都可穿透

• 闭环不仅是质量人员填表，而是让所有相关责任人出现在系统中、在时间内完成动作

车规级的质量闭环，不是文件闭环，不是动作闭环，而是责任闭环、机制闭环、组织行为闭环。

这背后需要的，不是一个功能强大的系统，而是一套能让流程走得通、规则落得下、责任定得清的“组织能力体系”。

零可达想交付的，正是这种支撑质量管理穿透组织的系统与机制。

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