端到端质量管理实践：零可达携手美硕推进 QMS 数字化建设

客户：浙江美硕电气科技股份有限公司 解决方案：QMS 4.0 质量管理系统 项目关键词：端到端质量管理、质量策划、过程质量控制、跨系统协同、质量数字化

项目概述

对于制造企业而言，质量管理的难点不仅在于发现不合格，更在于如何将客户要求、产品设计、过程控制与检验执行有效连接，让质量要求能够被准确传递、持续执行，并在问题发生后形成闭环。

在美硕科技推进流程优化、提升质量管理能力的过程中，这一需求逐渐变得清晰。随着企业对质量体系、数据追溯及业务协同提出更高要求，原有的质量管理方式需要进一步完善。

零可达与美硕以端到端质量管理为整体思路，共同推进 QMS 建设。项目覆盖质量策划、供应商与进料质量、生产过程质量、成品检验、质量工具及相关业务系统协同，既回应了当下的检验执行需求，也着眼于质量要求从前端策划向后端执行的传递与关联。

关于美硕

浙江美硕电气科技股份有限公司，是一家专注于电控与安全元器件研发、生产及销售的高新技术企业，于2023年上市。

图 1 美硕科技

公司产品涵盖通用继电器、汽车继电器、磁保持继电器、新能源继电器、通讯继电器及流体电磁阀等，广泛应用于家用电器、智能家居、汽车制造、光伏逆变器、充电桩、智能电表及工业控制等领域，为多元化应用场景提供可靠的电气控制元件。

图 2 美硕核心产品

深耕行业多年，美硕持续推进技术创新与智能制造，在研发能力、生产工艺和质量保障方面积累了扎实基础。作为国家高新技术企业及专精特新“小巨人”企业，美硕坚持以品质为根基、以创新为驱动，持续完善质量管理体系，推动制造能力与质量管理水平协同提升，为企业长期发展和客户价值创造夯实基础。

一、项目背景：从质量管理改善出发，重新思考 QMS 的建设方式

过去两年，美硕科技持续推进企业流程优化与质量改善，希望进一步提升质量管理体系水平，为进入华为供应链体系做好准备。为推动整体改善，美硕邀请咨询专家参与方案设计，并在这一过程中逐步明确了对 QMS 系统能力的更高要求。

在美硕科技原有的日常工作中，检验数据主要通过纸质记录进行存档，后续统计还需要人工将相关信息录入飞书多维表。检验现场产生的数据与后续统计分析之间存在额外的整理环节，既增加了数据处理工作量，也让质量数据的持续积累与利用面临挑战。

与此同时，面对日益细化的质量体系要求，企业需要的不仅是能够提供检验记录，还包括更清晰的数据追溯与解释能力，以及对审核工作的有效支撑。

这些问题指向同一个核心需求：质量管理不能停留在单个业务环节的信息化，而需要建立贯穿质量策划、过程控制、检验执行与问题改善的协同机制。

基于这一目标，美硕科技启动 QMS 建设，希望通过统一的质量管理平台，推动质量业务流程规范化、质量数据结构化，以及跨部门、跨系统的业务协同。

二、项目挑战：真正的难点，是让系统逻辑与企业业务相匹配

QMS 项目涉及的业务环节多、专业要求细。系统能否真正发挥作用，不仅取决于功能是否齐全，更取决于能否理解产品特性、工艺结构和企业实际的质量管理规则。

在美硕项目中，零可达遇到的挑战，既包括电器行业特有的质量策划要求，也涉及研发、工艺与质量等不同业务领域之间的数据逻辑协调。

1. 从产品特性出发，让质量要求在不同环节得到承接

对于电器产品而言，质量控制需要结合具体产品特性和实际工况展开。部分电气参数会随功率、电压等条件变化，相应的要求需要在质量策划与检验环节得到合理体现。

这对控制计划和检验计划的设计提出了更细致的要求：如何在满足企业既有文件组织方式的同时，兼顾不同参数条件及相应的检验要求，避免系统设计与实际业务脱节？

面对这类需求，项目团队需要结合美硕的产品特点与管理规则，对相关业务逻辑进行梳理和适配，而不是简单套用通用功能。

同样的思路，也体现在产品特殊特性的管理上。

以美硕项目涉及的“触点间隙”为例，这一质量特性并非由某个零件单独决定，而是与骨架结构、弹簧形状、触点尺寸等因素共同相关。

这意味着，触点间隙虽然可以在设计阶段被识别和记录，但要让这一要求真正发挥质量控制作用，还需要进一步理解它的形成因素，以及它与相关零件、过程控制要求和检验要求之间的关系。

如果只分别维护各类质量文件，而不关注这些信息之间的联系，前端识别出的风险就难以与后续控制要求建立清晰的对应关系。

因此，项目围绕这一业务场景，重点梳理设计失效模式分析（DFMEA）、过程失效模式分析（PFMEA）、控制计划与检验要求之间的关联思路，推动质量管理从单独记录文件，向关注质量要求的来源、传递与承接关系延伸。

图 3 CTQ项目第四步质量屋

对零可达而言，这类问题的关键不在于增加几个字段，而在于理解质量特性的形成因素、相关风险及其控制要求，再将这些业务逻辑转化为系统的数据关联与流程规则。

2. 面对上千条工序数据，统一研发、工艺与质量的业务逻辑

如果说产品特性考验的是系统对行业业务的理解，那么工序数据的衔接，则进一步考验了项目的整体规划能力。

项目实施过程中，团队发现，美硕 PLM 系统中的工序数量达到上千条，但 PLM 中的工序组织方式，与 PFMEA 和控制计划中的工序逻辑并不一致。

这并非简单的数据导入问题。

工序是连接研发、工艺与质量管理的重要业务对象。如果不同系统对工序的定义和组织方式存在差异，后续质量策划、控制要求与检验执行之间的关联就可能受到影响，质量信息也难以沿着统一的业务逻辑顺畅传递。

面对这一问题，零可达组织研发、工艺、质量、IT 等相关部门开展了三轮评审，共同讨论工序逻辑及数据关系，逐步明确处理方案。

三轮评审的意义，不仅在于解决数据衔接问题，更在于让不同部门从各自的业务视角出发，对工序数据的组织方式及质量管理要求形成一致认识。

这也是复杂 QMS 项目中容易被忽略的一点：系统需要承接的不是某一个部门的孤立工作，而是多个业务环节之间相互关联的管理逻辑。只有先把业务对象、数据关系和管理规则梳理清楚，系统功能才能真正服务于实际业务。

3. 从需求实现到方案共创，让系统建设回归业务本身

在美硕项目中，零可达参与的不只是功能开发，还包括蓝图设计阶段的业务梳理、方案讨论与功能实现。

面对具体需求，项目团队并非一味按照原始要求进行开发，而是会结合质量管理体系和整体业务逻辑进行判断。对于部分不符合体系要求、或可能影响整体方案合理性的需求，零可达会与客户进一步解释原因、讨论替代方案，共同寻找更合适的实现路径。

随着合作深入，美硕在遇到难以确定的业务问题时，也逐渐习惯邀请零可达参与方案构思。

双方的合作由此不再局限于“提出需求—开发功能”的简单交付关系，而是围绕业务目标、管理规则与系统实现开展更深入的讨论。

对于复杂的质量管理项目而言，专业价值不仅在于实现客户提出的功能，更在于理解需求背后的业务原因，判断不同方案的合理性，并帮助客户形成可执行、可持续的系统建设方案。

三、建设实践：从质量执行出发，逐步建立端到端管理链路

围绕美硕的实际业务需求，零可达推进了覆盖多个质量管理领域的 QMS 建设，涉及质量策划、研发质量、供应商与进料质量、生产过程质量、审核、管理评审、质量看板，以及 ERP、PLM、WMS、OA 等相关系统接口。

图 4 端到端质量管理系统功能架构

建设重点主要体现在三个方面。

1. 先让检验业务真正用起来

对于美硕而言，检验数据管理是项目启动时最直接的业务需求之一。

围绕这一需求，项目推进了 IQC（来料质量检验）、IPQC（生产过程质量检验）、FQC（成品质量检验）等业务模块的建设，同时覆盖控制计划、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）等质量工具。

通过将相关业务纳入系统，检验活动能够在业务执行过程中形成数字化记录，为后续查询、统计与追溯提供更加统一的数据基础。

图 5 IQC 物料检验进度表

其中，IQC 是项目较早投入使用、实施投入较多的模块之一。围绕进料检验的实际业务要求，项目团队进行了深入的功能建设与落地，使这一模块逐步成为美硕 QMS 应用表现较为突出的部分。

从项目推进的角度看，先回应日常业务中的真实需求，让系统在具体场景中发挥作用，是质量数字化建设的重要一步。只有让业务数据在实际执行过程中持续产生，后续的统计分析、质量追溯与跨环节关联才有可靠基础。

2. 建立规范的质量业务流程

围绕供应商质量、生产过程质量、出货检验、售后质量、质量体系、计量管理及质量成本等业务领域，项目结合美硕科技的管理要求，对业务流程、角色职责、审批规则和数据记录方式进行梳理。

例如，在客户投诉与问题改善场景中，系统围绕 8D 问题解决流程组织相关信息，规范问题描述、原因分析、纠正措施与改善验证等环节，并考虑内部管理与对外报告在信息颗粒度上的不同要求。

图 6 客户8D-D5鱼骨图

在检验业务中，则需要结合不同检验类型、触发条件、判定规则与异常处理方式，设计相应的业务流程，减少质量管理对分散记录和人工协调的依赖。

通过对业务规则的细化，系统建设从单纯承载表单，进一步转向对质量管理流程的规范与支撑。

3. 推动质量业务与现有信息系统协同

制造企业的质量管理并非独立运行。检验任务、物料信息、生产过程、审批流程和质量成本等数据，往往分布在不同的业务系统中。

因此，项目结合美硕科技现有的信息化环境，围绕 ERP、PLM、WMS、OA 及相关业务系统的衔接需求，梳理接口关系和业务流转方式。

例如，在部分质量异常处理场景中，QMS 需要与 OA 审批流程衔接，并根据业务规则回写处理结果；在质量问题闭环后，还需要考虑相关失效分析、控制计划及作业文件的后续更新。

这种协同设计的目的，是让质量信息能够在相关业务环节之间持续流转，减少系统之间的信息断点，为后续质量追溯与分析提供基础。

四、全面上线、持续应用：从系统建设走向客户认可

对于一套覆盖多个业务领域的 QMS 而言，项目成果不能只看功能是否开发完成，更要看系统能否承接实际业务、持续形成数据，并获得使用部门的认可。

在美硕项目中，零可达围绕企业的实际质量管理需求，推进多个业务模块的建设与落地。目前，项目各功能模块均已上线。

随着系统逐步投入应用，建设范围内的业务持续积累运行数据，QMS 已成为美硕开展多领域质量业务管理的重要数字化基础。客户反馈，系统主体业务已积累了半年左右的运行数据，相关应用成果正在实际工作中持续体现。

在多个模块中，IQC 进料质量检验的应用表现尤为突出。经过持续应用，该模块已积累实际业务数据，并在客户验收及相关审核过程中获得较好反馈。尤其值得关注的是，根据客户反馈，在相关审核中，IQC 模块涉及的不符合项问题基本没有发生。

项目的认可也不局限于单一模块。美硕相关参与部门对项目整体表现给予了较高认可，并多次邀请其他企业人员前来参观交流。

从系统全面上线，到多个业务领域的持续应用，再到客户对项目成果的认可与对外交流，美硕 QMS 项目逐步展现出整体建设的价值。

五、项目价值：从减少人工整理，到为持续质量改善建立基础

美硕 QMS 项目的价值，既体现在当前业务的实际改善中，也体现在为企业进一步深化质量管理数字化建立的基础上。

1. 检验数据从分散记录走向系统沉淀

项目启动前，检验数据主要依靠纸质记录存档，后续统计需要人工录入飞书多维表。数据采集与统计整理分布在不同环节，增加了日常工作量。

通过推进检验业务数字化，相关数据能够在系统业务流程中形成记录，为查询、追溯和后续统计提供更统一的基础。

根据客户反馈，检验执行环节的单次操作时间减少约 6 分钟，对应效率提升约 20%。

2. 多个质量业务领域形成统一的系统基础

各业务模块在统一的 QMS 平台上得到建设与应用，为企业集中管理质量信息、规范业务流程、开展跨环节追溯提供了系统基础。

这种整体建设思路，有助于避免质量数字化仅停留在单个模块的功能完善上，也为不同质量业务之间进一步建立关联创造了条件。

3. 为端到端质量追溯与后续分析创造条件

美硕项目围绕 DFMEA、PFMEA、控制计划、检验计划与检验执行之间的关系开展建设规划，并将控制计划—检验计划—检验执行作为重要业务链路。

图 7 端到端质量管理系统业务架构

通过对质量要求、业务对象与执行记录之间关系的梳理，项目为后续质量追溯、问题复盘与持续改善提供了基础。

六、为什么是零可达：把质量管理逻辑转化为可落地的系统方案

美硕项目体现了零可达在质量数字化建设中的一个重要特点：不将 QMS 简单视为一组软件功能，而是从企业的实际质量业务出发，统筹考虑业务规则、数据关系与系统实施。

第一，理解行业特性与业务细节。 面对电气参数适配、触点间隙等质量特性管理问题，项目需要结合产品特性及质量控制要求开展业务梳理，避免系统设计脱离实际场景。

第二，解决跨部门、跨系统的复杂问题。 面对上千条工序数据及不同质量文件之间的逻辑差异，零可达组织研发、工艺、质量、IT 等部门开展三轮评审，推动相关业务逻辑逐步明确，为后续系统关联与数据传递建立基础。

第三，将质量体系理解与数字化实施相结合。 在蓝图设计和功能实现过程中，零可达不仅关注客户提出的功能需求，也会结合质量管理体系及整体业务逻辑参与方案讨论，帮助客户共同确定更合理、可执行的建设路径。

第四，关注整体建设与实际应用。 项目覆盖多个质量管理领域，各功能模块均已上线，IQC 等核心业务模块持续应用并获得较好反馈。这体现了零可达将整体规划落实到具体业务场景中的项目实践能力。

对于正在规划 QMS 的制造企业而言，选择合作伙伴不应只比较功能数量，还需要关注供应商是否真正理解质量管理场景，能否处理跨部门、跨系统的复杂问题，以及能否将业务规划落实为可持续运行的系统能力。

美硕项目正是围绕这些问题展开的一次实践。

结语：深化长期合作，共同迈向质量管理智能化

从推进流程优化与质量管理改善，到解决检验数据整理和追溯问题，再到围绕质量策划、过程控制与检验执行开展系统建设，美硕 QMS 项目呈现了制造企业质量数字化从具体业务需求走向整体体系建设的过程。

随着 QMS 在各业务领域的持续应用，零可达与美硕将以现有建设成果为基础，进一步深化质量业务与数据之间的关联，探索 AI 在质量知识利用、异常识别、原因分析与改善决策等场景中的应用，推动质量管理从流程数字化、数据可追溯，逐步走向更智能的分析、判断与决策支持。

以长期合作深化质量管理实践，以 AI 激发质量数据价值。零可达期待与美硕携手，持续推动质量管理智能化，让技术真正服务于质量提升与企业发展。